第1
自我管理优化

——《新时期班组管理导向与班组长自我管理》2天

Ø课前互动：课程体系、纪律、分组、授课说明

第一讲 新时期班组价值与管理导向

1
新时期企业班组管理价值与特性

A
班组是企业的细胞

B
班组是价值的体现

C
班组是产品的保障

D
班组是管理的基础

E
优秀企业看中层、卓越企业看基层

F
现代企业班组管理工作的“六大特性”

2
班组实际问题 & 卓越班组创建途径

A
问题一：班组管理价值与作用定义

B
问题二：班组长的角色定位与职能发挥

C
问题三：工作关系与沟通协调

D
问题四：工作教导与绩效伙伴

E
问题五：现场工作标准化管理

F
问题六：班组质量管控和业绩提升

G
问题七：生产系统与班组一线执行的融合

H
导入途径：学习—>改善思维方法和价值观—>完善制度和个人的行为规则—>改善行为习惯和工作能力—>改善结果（核心改善价值观）

第二讲 金牌班组长职业意识与角色认知

1
金牌班组长职业素养

A
金牌班组长“八大职业意识”

B
金牌班组长“七个黄金心态”

C
【案例分享】

2
金牌班组长角色定位

A
受欢迎的班组长的特性——管理技术型干部的特色

B
班组长“四大立场”

C
班组长“四项职责“

D
班组长“三大权力”

E
班组长“四大本领”

F
班组长“五项使命“

G
班组长的“九个角色”

第三讲 金牌班组长高效沟通技能训练

1
工作关系与沟通

A
沟通的重要性

B
基层工作关系与和谐型班组——关系就是生产力

C
和谐型班组构建前提——高效沟通是第一

2
高效沟通必备技能

A
有效沟通的“三要素”——心态、主动、关心

B
高效沟通三原则——表达艺术；聆听技巧；换位思考

C
【情景模拟-案例】

3
沟通场景应用1——与上级沟通：向上沟通要有“胆”

A
与上级沟通三要素

B
如何向上级提建议

C
如何获得上级的信任

D
如何向上级汇报工作

E
如何让上级了解你

4
沟通场景应用2——与同级沟通：水平沟通要有“肺”

A
水平沟通要点

B
同级相处的五大原则

C
同事间合作的“四要四不要”

5
沟通场景应用3——与下属沟通-向下沟通要用“心”

A
与下属沟通“四大法则”

B
与下属事务性沟通（现状、瓶颈、方法、跟踪、总结）

C
一名受欢迎的金牌班组长的特征

D
团队思维统一利器—六级思维模式

第四讲 课程总结

1
第一期课程回顾

2
学习力的培养——故事分享

3
作业布置 & 老师寄语

第2
团队管理优化

——《班组长工作教导、团队建设、基层执行力打造》2天

Ø课前互动：第一期收获分享、作业点评

第一讲 一线主管工作教导应用

1
TWI—JI理念

A
引导式管理内涵——为什么要进行工作教导

B
一线主管管理的铁三角

C
工作场所常见的问题

D
预防问题发生的方法

E
传统的教导有哪些缺失

2
工作教导实务

A
工作教导的时机

B
两种错误的教导方法

C
教导前的准备事项

D
正确的工作教导四步法

E
班组工作教导工具——OPL导入

第二讲 构建卓越“学习型、创新型”活力型团队

1
学习型团队建设——工作学习化、学习工作化

A
学习型班组的特征与传统型班组的比较

B
建设学习型班组的“三大误区”

C
定位学习的驱动力——学习的驱动力是什么?

D
学习型班组的创建原则和氛围构建

E
学习的机制导入：制度、计划、目标

F
学习的机制导入：内训师团队、课程开发、课酬设置

G
知识获取的六大方法

H
知识共享的六大方面

2
创新型班组建设——班组“合理化建议”导入

A
创新型班组建设内涵——合理化建议

B
合理化建议展开的“两层目的”

C
合理化建议的“六大作用”

D
合理化建议的“四大运作原则”

E
合理化建议的“三自原则”

F
合理化建议制度化——提案流程及案例

G
合理化建议制度化——改善流程及案例

H
合理化建议制度化“四大注意事项”

I
合理化建议的界定——可提、不可提、有效、无效

J
合理化建议的“六项评审要点”

K
合理化建议的——改善实施计划的“五要素”—管理控制卡应用

L
合理化建议的——管理控制卡应用【案例】

M
合理化建议的——奖励机制应用注意事项

N
合理化建议的——创新清单分析——五方面

O
合理化建议的——创新清单分析——五方面—【案例】

第三讲 基层执行力打造

1
三力模型：控制力>凝聚力>执行力

A
什么是控制力

B
凝聚力的规则意识

C
执行力的来源

2
执行力剖析--团队中的执行力魔咒

A
什么是执行？执行的好处和坏处

B
执行什么？无标准和执行的矛盾

C
我做好了谁知道？执行好的怎么呈现

D
做好了得到什么？执行绩效如何折算

E
不做、做不好怎么办？执行绩效如何处理

F
他律和自律

G
执行力数据--执行率

3
班组执行力提升两大方法

A
三要素法 标准、制约、责任详解

B
稽核控制法 为什么需要稽核和稽核的作用

C
【课堂辅导与练习-两大方法】

第四讲 课程总结

1
第二期课程回顾

2
教练式领导力模型——故事分享

3
作业布置 & 老师寄语

第3
工作事务优化

——《班组长一日工作标准化——班前、班中、班后工作实务》2天

Ø第二期收获分享、作业点评

第一讲 班组一日工作标准化——班前五查

1
班前查内涵

A
管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！

B
没有备查与备查的区别！

C
查什么？怎么查？

2
班前查程序

A
班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务

B
班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）

C
班前查3：物料与半成品

D
班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书

E
班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）

3
班前查工具

A
实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】

B
实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】

C
实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】

第二讲 班组一日工作标准化——班中十控

1
班中控内涵

A
管理是盯出来的！——走动式管理

B
三现主义——现场、现物、现实

C
如何紧盯、谁盯、多久盯一次？

2
班中控1：人员管理

A
三自一控

B
“三检制”

C
“三工序“

D
“四不放过”

3
班中控2：设备辅材管理

A
定人定机

B
“三好”

C
“四会”

D
“五纪律”

4
班中控3：物料管理

A
定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治

B
完善记录、做好统计

C
定置管理、标识齐全

5
班中控4：工艺管理

A
执行“五有”

B
做到“三按“

6
班中控5：环境管理

A
现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮

B
现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！

C
现场5S管理：坚持“七不走”

7
班中控6：质量管理

A
按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！

B
标准作业程序（SOP）

C
标准检验规范（SIP）

D
单点课程（OPL）

E
产量是用手做出来的、质量是用心做出来的

8
班中控7：安全管理

A
安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动

B
《安全管理制度》详解

C
《安全操作规程》详解

D
全员劳保、巡查点检

E
隐患排除 & 安全改善机制

9
班中控8：进度管控之看板应用

A
生产进度追踪

B
进度统计监控

C
时段班组PK

D
生产达成统计

10
班中控9：异常处理

A
异常机制与异常处理小组

B
异常掌握

C
异常响应、异常解决

D
异常预防

11
班中控10：巡视总结

A
巡视总结记录

B
业务联系总结

12
班中控工具

A
实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】

B
实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】

C
实用工具：【单点课程OPL】

D
实用工具：【5S点检表】&【安全隐患排产表】&【安全管理制度】

E
实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】

第三讲 班组一日工作标准化：班后三清

1
班后清的内涵——为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接

2
班后清1：巡视总结 & 七方面检查

3
班后清2：合理化建议——提案改善汇总

4
班后清3：隔日生产

5
班后清工具

A
实用工具：【生产日报表】

B
实用工具：【提案改善表】

C
实用工具：【交接记录表】

第四讲 课程总结

1
第三期课程回顾

2
作业布置 & 老师寄语

第4
现场改善优化

——《班组长5S现场治理，浪费识别、精益改善》2天

Ø第三期收获分享、作业点评

第一讲 规范现场、塑造职场——5S定义与内涵

1
几个现象照片的深思！！！

2
关于5S的几个问题

A
为什么要做5S？——5S是管理的基础、是改善的基础，反之没有5S的管理都会“失效”，工业生产最终无法形成“量化（质量、成本、交期）”

B
为什么5S做不好？

C
5S怎么做好？形式化——行事化——标准化——企业文化

3
关于5S导入的原则

A
导入5S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已

B
导入5S的时机：5S就是日常工作的一部分

第二讲 现场治理5S实务——从整理、整顿、清扫、清洁到素养的路径

1
5S的步骤一：整理

A
整理的实施要领

B
整理举例

C
现场5S管理研讨

2
5S的步骤二：整顿

A
整顿“三要素”——定位、定品、定量

B
整顿：订立保管规则

C
整顿举例

3
5S的步骤三：清扫

A
清扫举例

B
清扫“三方法”

C
清扫的实施要领

D
清扫（案例）

E
清扫制度化

4
5S的步骤四：清洁

A
清洁的推行要点

B
清洁手册制定

C
清洁举例

D
清洁的检查点（着眼点）

5
5S的步骤五：素养

A
素养的实施要领——习惯的养成逻辑

B
素养推行的常用手段

C
素养的价值

6
5S实施技巧

A
实施技巧——红牌作战

B
实施技巧——定点摄影

C
实施技巧——检查表

D
揭示检查结果——看板管理

E
5S的制度化逻辑1：坚持“三五十”、禁止“大扫除”

F
5S的制度化逻辑1：文件化+动作化+数据化

第三讲 改善现场、精益求精——八大浪费消除与IE改善介绍

1
丰田成功的秘密——精益管理与生产成本概述

A
精益生产的概念和特点

B
丰田精益生产屋——精益求精、改善永无止境

C
精益生产的核心内容与导入流程

D
浪费的概念——增值与不增值、必要与不必要、必要不增值与不必要不增值

E
效率的定义——真效率与假效率、个别效率与整体效率

2
浪费盘点与治理原理分析

A
生产企业常见的“八大浪费”

B
中国式企业浪费分析与常见分类

人：动作分析深一些——人力资源浪费——动作经济原则——动改法

机：设备管控严一些——设备效率浪费——“五防法“、”八定法”、目视化管理法

料：过程分析细一些——物料管控浪费

法：瓶颈改善勤一些——攻克瓶颈浪费

3
利用IE工业工程消除浪费

A
模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭

B
工业工程的服务范围（成本管控、品质提升、交期提升、工作提升）

C
工业工程应用案例1

D
工业工程应用案例2

E
IE七手法：

防错法\防呆法：应用案例、四大原则、五项原理

动改法：动作经济法则、ECRS原则——动作改善法

五五法：5 X 5W2H、应用案例

流程法：应用场景与JIS日本工业规格标示图

人机法、双手法、抽查法

第四讲 课程总结

1
第四期课程回顾

2
作业布置 & 老师寄语

第5
全员保全、安全第一

——《TPM全员生产性保全、安全生产体系》2天

Ø第四期收获分享、作业点评

第一讲 零故障思考与全员化保全内涵

1
设备管理与“零故障”思考方式

A
设备管理的思维转变

B
冰山理论

C
成就“零故障”的思路

2
丰田精益生产“自働化——JIDOKA”内涵

3
为什么要使保全工作全员化、班组化？

4
班组化保全如何展开？

第二讲 TPM——全员生产性保全与现场保全管理体系

1
TPM全员生产性保全

A
TPM框架（目标+任务+方法+主体）

B
OEE与TPM绩效圈

C
TPM精髓-三全经营

D
TPM精髓-三大思想

E
TPM两大基石

F
TPM八大支柱

2
设备管理现场执行体系——管理措施：五层防护

A
第一层：岗位操作员的日常点检

B
第二层：专业点检员的定期点检

C
第三层：专业技术人员的精密点检

D
第四层：对出现问题通过技术诊断等找出原因及对策

E
第五层：每半年或一年的精密检测

3
设备管理现场执行体系——管理措施：八定管理

A
定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ；

B
定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ；

C
定量：对劣化侧向的定量化测定 ；

D
定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期；

E
定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ；

F
定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业；

G
定记录：定出固定的记录格式；

H
定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

第三讲 以人为本、安全第一——安全生产决定根本效率

1
互动与安全生产心得

A
安全生产事故1、2、3

B
工伤事故现场照片一批

C
安全是企业的生命线！安全决定团队、个人的成败！安全生产决定根本效率！！

2
统一安全生产意识

A
零事故是我们共同的追求！

B
安全生产的范围

C
安全第一、预防为主、综合治理

A
事故的原因与海因里希法则

B
三问：为什么发生？怎样发生？如何防止发生？

C
人的不安全行为

D
物的不安全状态

E
管理方面无落实

第四讲 预防为主、综合治理——安全生产管理体系班组落实

1
构建安全理念

A
班组安全生产理念建立与宣导

B
主管安全生产“六原则“

C
安全三重点 & 三点控制

D
四不伤害 & 三违现象

E
三种原因 & 四全管理

F
四有四必有 & 四检查

G
五必须 & 五严禁

2
规范安全行为

A
层级领导“四必做”：逢会必讲、到现场必查、到基层必研究、对违章者必纠

B
安全教育与引导：教育模式——三级安全教育、特种作业人员的安全教育、新进员工作业员的安全教育、“五新”作业员的安全教育（新工艺、新技术、新材料、新设备、新产品）

3
建立安全生产标准、落实改善机能

A
建立安全标准——安全管理制度体系

B
【案例 某企业安全管理制度】

C
【案例 某企业安全操作规程】

D
【案例 某企业标准作业指导书】

E
落实改善机能——隐患治理——排查机制查内容与机制运用

F
【案例——隐患排查计划表】

第五讲 课程总结

1
第五期课程回顾

2
作业布置 & 老师寄语

第6
融合系统、成就卓越

——《六大方法、六大工具训练与六日工作法应用》2天

Ø第五期收获分享、作业点评

Ø第六期演练布置、PK竞赛规则

第一讲 系统性思维意识与生产系统问题

1
管理者为什么要有系统意识？

A
问题是如何发生的？

B
如何才能从根本上解决管理问题？

C
【海尔与富士康的管理优化】

2
生产系统运作逻辑

A
生产系统架构

B
生产的系统性问题举例

C
班组与生产的系统关系

D
班组长问题分析与解决思路

3
系统化思维导入的六个方面

第二讲 六大管理方法——班组长系统问题解决方法包

1
班组长“六大管理方法”应用实务

A
三要素法（标准+制约+责任）

B
限制选择法（管理方法多选一）

C
分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）

D
稽核控制法（自律改习性、训练职业化）

E
数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）

F
横向制约法（横向监督与考评）

G
【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】

2
六大方法口诀表

A
工作不清——三要素

B
责任不明——分段控

C
方法不精——限制选

D
执行不力——稽核上

E
数据不准——流动清

F
领导特忙——横向分

第三讲 六大管理工具——班组长系统问题解决工具包

1
班组长“六大管理工具”应用实务

A
六日工作法

B
文件标准化体系

C
管理控制卡

D
数据拉动式看板

E
现场异常快速反应

F
实效化绩效考核

G
【六大工具之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】

2
六大工具口诀表

工作特忙、业绩特小——六日化

制度实效、流程失控——文控它

方案一堆、改善无几——控制卡

生产不完、加班频繁——看板拉

异常不减、处理率低——响应快

考核发表、打分扣钱——实效考

第四讲 生产十大管理机制——班组长管理机制应用模拟

1
标准化机制：工作事务执行标准化、SOP、SIP、OPL

2
协调机制：班前会、日常事务沟通、班后会

3
分级巡查机制：走动式管理

4
案例分析机制

5
提案改善与培训学习机制

6
PK竞赛机制

7
责任索赔机制

8
问责机制

9
奖捐机制

10
绩效晋升机制

第五讲 日事日毕、日清日高——从PDCA、OEC到六日工作法（车间班组级）

1
生产工作要素

A
生产计划制定与发布

B
生产计划完成与追踪

C
生产计划衡量的标准

D
持续精进——PDCA & SDCA

E
每日完成——海尔OEC

2
生产管理的日事日毕、日清日高——六日工作法

A
日计划—计划下达、看板管理、定期追踪、异常处理、过程改善

B
日备料—账物卡、物料需求准备、设备保养准备、人员训练准备、工艺文件作业指导书准备、变更点准备

C
日协调—昨日达成、昨日异常、今日计划、今日异常、今日决议、昨日决议

D
日稽核—稽核职能、日记录、日追踪、日点检、日汇总

E
日考核—月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、全公开

F
日攻关—攻关小组、异常处理单、三现主义、制定对策、实施对策、标准固化

G
【六日工作法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】

第六讲 课程总结

1
管理的五个DING——心得分享

2
全课程内容总结与本期回顾

3
后续安排& 老师寄语