《敏捷制造—柔性生产管理与高效实现》

【课程对象】：公司领导、生产负责人、PMC\生管\计划及物控\资材团队、采购团队、制造团队、生产立项项目负责人等管理人员

【课程时间】：2天（6H/天）
【内训标准】：全程面授、系统讲解、案例解析、方法演练

【课程背景Background】

v 在当前“少量多批加配套”的市场需求时代，要求生产管理的高度灵活性——即柔性生产！而面临这一环境，很多企业处於“没订单愁（没活干），有订单更愁（做不出来）的状态，淡季更淡、旺季不旺……”而造成这些状态大多数原因在于——缺少或没有合适的从计划管理到生产实现的系统方法。

v 生产计划管理是现代制造业企业的“心脏”，掌控营运、资金、物流、信息等动脉，正所谓“计划不对、努力白费”，其策略直接决定企业能否有效统筹资源，能否实现高效有序生产。

v 有条理的完成计划编制的任务是生产型企业的直接目标，为此加强实现单元的管控与生产计划本身同等重要，完成日任务、达成周计划、实现月计划、保证年目标！正所谓“日事日毕、日清日高”。

v 精准投入原材料，科学的利用物料资源，是现代企业主抓的一条管理任务，更是持续追求的一个改善目标。正所谓“改善即利润、效益来自于改善”！

v 学好本课程内容，导入满足市场需求的柔性生产模式，将彻底改变生产管理的乱相，使“资源不变、产出更多”的愿景在企业中得以真正的实现！！

【课程收益】

v 管理系统化的概念与思维、明确自我职责，提升管理意识

v 掌握生产运作模式、生产计划的职能

v 柔性生产排程的方法、要领与演练

v 优化生产系统，排除影响生产排程达成的问题点（瓶颈点）

v 现场实现与异常管理机制标准化

v 物料存量管理与采购过程控制

v 物料控制计划与实施；

v 长效机制打造与系统化管理

【课程大纲】

Ø 课前分享与互动

Ø 企业的运作模型分享

Ø 现场学员分享及交流

Ø 企业利润的三大来源

Ø 企业管理的六大问题

第一讲现代制造型企业市场分析与生产管理模式

1. 互动：现代制造型企业面临的挑战问题

2. 互动：现代制造型企业“从订单到出货”的内部结构图

3. 现代制造型企业生产模式

A. 当前市场环境中的“少量多批+配套”带来的生产问题

B. 【某汽车配件生产企业的变革案例——批量生产到柔性生产的过渡】

C. 混合型生产特点——柔性生产计划特点（订单型+预测型）

D. 计划管理的核心作用

4. PMC——生管的工作职责与价值定位

A. 生管的工作定位、工作目标

B. 生管的能力与要求、工作职责

C. 生管对生产的五重管理

D. PMC——PC生产控制

E. PMC——MC物料控制

第三讲柔性生产计划编制、排程管理、瓶颈攻关

1. 互动：计划管理问题点

A. 常见生产型企业有多少种计划？

B. 怎么做计划？如何保证计划？

C. 计划如何执行？插单、改单如何处理？

D. 现场如何落实计划？

2. 保证计划的核心——MPS主生产计划

A. 什么是MPS和为什么需要MPS

B. MPS常态机制1——年度产品规划

C. MPS常态机制2——季度、月度主生产计划

D. MPS常态机制3——日程生产计划

E. 保证计划的核心——唯一保证计划的方法是由“粗”到“细”

3. 生产排程管理——原则依据、制定方法、应对方案

A. 排单的原则与要点

B. 标准产能计算（标准工时UPH）

C. 【案例-某汽车散热器企业UPH案例】

D. 计划优先规则制定

E. 生产排程影响因素

生产排程十大常见问题

产销失调的解决方案

欠料对计划与交期的影响

生产进度落后及其解决对策

4. 瓶颈攻克1——滚动计划模型生产协调框架

A. 为什么需要滚动？

B. 插单、改单生产异动处理机制

C. 【案例-某汽车锻压零件生产企业生产插单、改单改善方案】

D. 柔性的真正内涵

E. 生产策略执行的核心手法——十六字方针

前推后拉

滚动排查

频繁调整

快速反应

【案例-某生产企业“旬计划、三日滚动、一日之内不调产”】

5. 瓶颈攻克2——现场生产指令的处理框架

A. 下达——开班公示指令

B. 跟踪——班中跟踪指令

C. 异常——指令异常处理

D. 分析——月度案例分析

E. 【案例-某生产型企业“拉式看板、异常处理机制、案例分析机制”】

6. 瓶颈攻克3——生产线平衡

A. 真假效率与浪费

B. 线平衡价值（劳动力、设备动能、WIP在线物资品…….）

C. 线平衡的基本步骤

D. 【案例解析】

E. 线平衡改善——ECRS法则

第四讲 物料需求计划管理、采购计划与管理、库存管控

1. 物料计划基础要素

A. 产品BOM清单

B. 【案例-某厂产品BOM清单】

C. MRP物料需求计划

D. 【案例-某汽车总成厂MRP运算机制】

E. 物料计划知识普及——毛需求

F. 物料计划知识普及——净需求

G. 物料管理知识普及——提前期

2. 物料交期管理与优化

A. 物料交货周期数据收集与分析（供应商产线产能认证）

B. 采购计划的编制与执行

C. 各类物料采购策略的制订（委外加工，采购经济批量核算、订购点核算、自制策略库存）

D. 各类物料采购，外发加工周期的确认（单向跟催与双向交流）

E. 延误交货分析与交期改善——物料的延误状态分析

F. 延误交货分析与交期改善——供应商延误状态分析排行

G. 延误交货分析与交期改善——延误供应商产能与交货能力再分析

H. 延误交货分析与交期改善——供应商交货能力辅导与选别

3. 物料存货管理

A. 仓储管理要素——账物卡相符率

B. 策略库存物料采购时机及库存方式确认；

C. 库存控制与存量管制

D. ABC分类控制法

E. 呆滞物料处理与分析

4. 如何建立物料控制的长效机制

A. 定位(战略)与理性(配称)

B. 精确的流程与细节的规范

C. 健康的机制与良性的双向互动

D. 不断的修正与升级

E. 导入信息化系统——MRP\ERP

第五讲日程计划高效实现——日事日毕、日清日高之六日工作法应用

1. 计划的内涵与生产指令的制定

A. 管理的目标

B. 海尔OEC释义

C. PDCA & SDCA

D. 大目标：年度生产计划月度生产计划

E. 小目标：周生产计划

F. 即时目标：日计划 & 时段计划分解

2. 生产指令达成方法——【六日工作法】

A. 生产指令如何实现？

B. 日计划——每日工作任务分解

C. 日备料——每日做好生产准备

D. 日协调——每日信息快速传播

E. 日攻关——每日打通管理瓶颈

F. 日稽核——每日稽查、查反复、反复查

G. 日考核——每日成果兑现

H. 【案例-某企业生产日协调流程】

I. 【案例-某企业生产绩效实现】

J. 【案例-某企业生产日稽核流程】

第六讲课程总结

1. 团队思维统一利器——六级思维模式

2. 革除执行的四大陋习

3. 五DING管理法

4. 课程总结与升华

跟进或指导：

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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